地球

EIZO流のものづくり

製造は、EIZOの高品質・高信頼性で革新的な製品をお届けするための要であると考えています。
世界中のお客様の要望に速やかに、柔軟に応え、信頼関係を築くために、一人ひとりがプライドを持ってものづくりをする。これが当社の強みの一つであり、また未来につながる原動力となっています。

価値創造の中核としての製造

一般的なオフィス向けからクリエイティブワークなどの高度な専門性が必要な分野、医療、航空管制などのミッションクリティカルな分野まで、高品質、高信頼性の映像製品を供給しています。この製品の価値創造の中核を担うのが、回路基板から完成品の組立・検査までのすべての工程をグローバルなグループ内で行う、製造です。設計・開発部門や品質保証部門、調達部門をすべてグループ内に持つ開発・製造一貫体制において緊密な連携のもと、徹底した品質管理、開発・生産プロセスの最適化、新技術の速やかな導入などに寄与し、価値創造を支えています。また、日々変化する需要や調達状況、顧客ニーズに応じたカスタマイズにも柔軟に対応し、供給責任を果たしています。
EIZOにおいて製造はグローバルな強みを生み出す基盤であると考えています。

EIZOの自社開発・自社生産の強み

電子回路基板の製造から完成品の組立て・検査まで、一貫してグループ内で実施するEIZOでは、開発段階から設計部門に製造部門が加わり、量産プロセスの最適化や生産システムの内製なども含めたより良い「ものづくり」を目指し議論します。また、生産工程において日々蓄積される膨大な品質データは、設計部門や情報システム部門も交えて分析し、新製品の開発や生産システム設計、工程設計に活かされます。
さらに、顧客のニーズや外部環境の変化にも開発・調達から生産・販売まで広い部門が協力し、迅速柔軟に対応を行うことで、顧客への安定供給を実現します。近年では開発の上流から物流、品質、製造部門がすべて参画し導入したMES（製造実行システム）を活用し、自社開発・自社生産のさらなる進化を目指しています。

EIZO基準を支える精密なものづくり

電子部品の実装工程では、最新設備によるミクロン単位での実装位置調整が行われ、高い品質水準を保った基板実装を実現しています。さらに検査工程においては、視認できない部分のX線検査による確認や、AIを活用した自社開発による自動外観検査装置（AOI）による全部品の実装状態の確認を実施することで、不良の流出を防止します。こうして作られた基板上には、EIZOモニターの高い信頼性を示す証として、EIZOのロゴマークがしっかりと印刷されています。モニターの生産工程では、製品の特徴、生産量、納期に応じ、自動化生産やセル生産など最適な生産方式を用いて効率的で安定した生産を行っています。また、長年の製造経験により、組立から梱包までのあらゆる工程において、深い知見と熟練の技術が蓄積され、EIZO品質を支える源泉となっています。

AI・ロボット・IoTの活用による先進的な生産設備

EIZOグループのモニターの約80％を生産するEIZO株式会社本社工場及びEIZOエムエス株式会社七尾工場では、製品の特徴、必要な生産量、納期に応じ、4種類の生産方式を用いています。ハイブリッド生産は、AIやIoT、ロボットを活用し、省人化と自動化を実現した最先端の生産ラインです。この生産システムにより、生産進捗状況、設備・計測器稼働状況、製品の調整状態など様々なデータがリアルタイムで収集され、収集されたビッグデータを分析することにより、製品の品質や工程のさらなる改善を図っています。また、生産現場では、電子ペーパーやタブレット端末を使った現場記録のデジタル化を実現しています。データ分析のスピードアップにより、生産性のさらなる向上を図っています。

ハイブリッド生産
生産方式 対象
ベルトコンベア生産 機種当たり生産量の多いビジネス用途向け製品（主にB&P）
セル生産 少量多品種で、それぞれに異なる調整や検査を要する特定市場向け製品（主にV&S）
ハイブリッド生産 調整難度が高く、また調整・検査項目が多く時間を要する製品
（主にヘルスケア及びクリエイティブワーク）
全工程の2/3が全自動で生産可能
マイスター生産 当社独自のパネルカスタマイズが施された製品（主にV&S）
大型クリーンルームと特殊設備を保有

デジタルと人との融合によるレジリエンスの強化

最先端技術による省人化への対応

製造の多くを日本で行うEIZOは、労働人口減少という課題に対し、モニターの品質と信頼性を維持するため、生産工程でのAIやIoT、ロボットを活用した省人化と自動化など最先端の技術に投資し、長期的な価値創出の機会へと転換しています。たとえば、生産数量の多いB&P機種の基板組立からユニット加工までの自動化や、完成品の自動検査装置の導入により、大幅な生産効率の工場を図り、生産力増強に繋げています。これらは基板や回路、機構仕様の共通化設計などを必要とするため、製造・開発部門が一体であるからこそ成しえた生産システムの進化です。

最新設備の導入による付加価値の提供

独自の付加価値を提供するため、継続的な投資を行い製造工程を進化させています。その代表例が、モニターの視認性と耐久性を向上させる「オプティカルボンディング」装置です。液晶モジュールと保護ガラスの間の隙間に自動で樹脂を注入し貼り合わせる設備を導入することにより、従来課題であったボンディングの生産効率と品質の安定性を両立しました。

人の目による最終検査

高度な自動化を導入しつつも、EIZOは最終的に人の目による検査で品質を確保しています。一台一台、全数に対して、画質の自動検査を行った後、最終検査は社内認定資格を持つ従業員により目視で行います。モニターは常に人が見るものだからこそ、微細な不具合も「人の目」による検査で見逃さない。真の品質は最新技術と熟練技能の両輪で成り立つと考えています。

作業者の技能育成システム

生産現場に就く作業者は必ず「技能育成センター」にて教育を受けます。モニターの構造の理解から組立ての実習など、内容は多岐にわたります。
作業者全員の教育や実務の経験・スキルは、スキルチャートとして管理されており、適材適所の作業を割り当てるための指標として、また、各人がマルチスキルを目指す上での目標指標として活用されています。