EIZOモニターに使用する回路基板の製造もグループ内で行っています。電子部品の実装工程では、最新設備によるミクロン単位での実装位置調整が行われ、高い品質水準を保った基板実装を実現しています。さらに、検査工程においては、X線検査による視認できない部分の確認や、自動外観検査装置（AOI）による全部品の実装状態の確認を実施することで、不良の流出を防止します。
こうして作られた基板上には、EIZOモニターの高い信頼性を示す証として、EIZOのロゴマークがしっかりと刻印されています。

生産量の多い製品はベルトコンベア生産、多品種少量生産で多くの調整や検査が必要な製品はセル生産、さらに、どちらの製品も効率的に生産可能なハイブリッド生産など、製品の品質、コスト、納期に応じた最適な生産方式を選択しています。
ハイブリッド生産では、モニターは組立後自動的にモニター調整ラックに移送され、調整用のカメラシステムが移動して個々にモニターの輝度や色味の調整を自動で行います。このシステムにより、サイズや用途の異なる多様な製品をフレキシブルに生産することが可能になります。

内視鏡用モニターや船舶用モニター等ではボンディング技術を使用し、当社独自のパネル加工を施した製品を生産しています。これには、生産環境に高い清浄度が要求されるため、工場内に世界最高水準となるISO CLASS1※のクリーンルームを設置しています。

※ISO CLASS1... ISO 14644-1で定められたクリーンルームの空気清浄度で最上位のクラス。スーパークリーンルームと呼ばれる空間（ 0.1μm の微粒子数（個/m3）： 10個以下）

人の目と機械で、一台一台、入念な全数検査を実施します。
画面内の均一性検査など自動化された検査工程に加え、最終検査は人による目視検査を行っています。モニターは常に人が見て使用する製品であるため、自動化が進んでも「人の目」による検査が重要であると考えています。これには高い能力が求められるため、熟練のスタッフだけが担当することができます。

生産現場に就く作業者は必ず「技能育成センター」にて教育を受けます。モニターの構造の理解から組立ての実習など、内容は多岐にわたります。
作業者全員の教育や実務の経験・スキルは、スキルチャートとして管理されており、適材適所の作業を割り当てるための指標として、また、各人がマルチスキルを目指す上での目標指標として活用されています。

各生産工程では輝度やコントラストといったモニターにとって重要なパラメータを自動で記録、蓄積し、リアルタイムな品質の監視に活用しています。例えば、1台のモニターから得られるデータ数は25,000項目にも及びます。
輝度のデータ一つを取ってみても、良品、不良品という単純な判定だけではなく、量産初期と変化がないか、大きく傾向の異なる生産ロットがないか等、様々な観点で分析し改善すべきポイントをリアルタイムで監視しています。また、これらのビッグデータを活用した生産工程の効率化や新規開発製品へのフィードバックも実施しています。